對鋁冶煉行業的影響

　　技術升級倒逼，聚焦 “生產工藝優化”，從源頭降能耗減排放。技術創新是節能降碳的核心抓手，覆蓋電解、熔煉、陽極制備等關鍵環節，重點突破 “高能耗、高排放” 瓶頸。未來，鋁冶煉工藝將呈現“原生鋁低碳化、再生鋁高端化”的雙軌趨勢：原生鋁通過 “綠電 + 惰性陽極” 實現深度脫碳，再生鋁通過 “精細化分類 + 高效精煉” 提升產品附加值，最終推動鋁工業從 “高碳高耗” 向 “綠色低碳” 轉型。

　　01 電解環節：通過低溫電解與惰性陽極技術，減少過程排放

　　首先，通過優化電解質體系，將電解過程中的電解質溫度從傳統的 950℃降至 850℃，直接減少電解槽的熱輻射、熱傳導損耗，顯著提升能量利用效率。據行業測算，該工藝可使電解鋁生產能耗降低15%-20%。其次，相比傳統碳陽極，惰性陽極(如 Cu-Ni-Fe 合金、SnO?基陶瓷)不參與電解副反應、無陽極消耗，可消除傳統碳陽極氧化產生的 CO?排放，配合能量流優化與余熱回收技術(如集中回收電解過程中產生的中高品位余熱，用于原料預熱、輔助設備供電等)，進一步降低全流程能源浪費。

　　02 熔煉環節：通過工藝優化，提升燃燒效率，減少廢氣排放

　　● 蓄熱式熔鋁爐應用

　　采用蓄熱式燃燒系統，通過成對燃燒器交替切換，回收高溫煙氣余熱(排煙溫度從 800℃降至 150℃以下)，熱效率提升 30%-50%，燃料消耗降低 20%-40%；搭配脈沖燃燒、富氧燃燒技術，進一步減少不全燃燒損失。

　　● 氧化鋁煅燒低碳改造

　　推廣機械蒸汽再壓縮(MVR)技術，替代傳統鍋爐，減少95% 的煅燒排放；研發氫煅燒、電煅燒技術，替代化石燃料。

　　03 煙氣與污染物治理：末端減排與監測

　　多污染物協同處理

　　針對電解鋁排放的 SO?、氟化物、顆粒物，采用 “干法吸附 + 袋式除塵 + 脫硫塔” 組合工藝，SO?去除率達 98% 以上。

　　鋁具有眾多的優點，例如無限的回收利用能力等，因此而成為世界上常用的原材料之一。這里以電解鋁為主進行展開，電解鋁就是通過電解得到的鋁。電解鋁工業生產采用氧化鋁融鹽電解法，即以冰晶石為主的氟化鹽作為熔劑、氧化鋁為熔質組成多相電解質體系。

　　電解鋁工業對環境影響較大，屬于高耗能、高污染行業。電解鋁生產中排放的大氣污染物有二氧化硫、氟化物、顆粒物、瀝青煙、二氧化碳等。

　　針對國家對環保監管力度的加強，電解鋁企業作為環保排放的重點行業單位之一，積極采取措施，改善和穩定排放物達標。想要在這一領域獲得成功，做到科學治理、用數據說話，使用精準的測量技術是不可少的。

面臨的挑戰

　　電解鋁冶煉生產是一種高耗能的過程，而且會產生大量廢氣。《鋁工業污染物排放標準》明確規定了鋁工業企業大氣污染物排放限值、監測和監控要求，包括：顆粒物、氟化物、二氧化硫等。

　　此外，消耗碳電極時產生的二氧化碳和一氧化碳氣體；鋁生產過程中很高的燃燒溫度也可能導致氮氧化物含量升高。二氧化碳是引起溫室效應的主要氣體。氮氧化物和二氧化硫是形成酸雨的主要物質。而在排放過程中會產生大量煙塵，形成空氣中的顆粒物，引起PM2.5的影響。

　　企業必須定期對所有的這些參數進行監測和分析，并且根據需要進行煙氣處理的優化。只有這樣，才能確保遵守嚴格的環保法規，并確保電解爐的工作效率。

　　專業的事交給專業的設備，此時，對于電解鋁廠，選擇合適的煙氣測量儀器就顯得尤為重要。它應該是穩定的、準確的、全面的、方便的。

Testo 解決方案

　　德圖 testo 350 便攜式煙氣分析儀是進行專業煙氣分析的理想工具。本儀器可用于優化陽極爐運行、監測吸附反應器和控制相關限值。